Hình dạng chính của các sản phẩm nam châm NdFeB thiêu kết bao gồm các lát vuông, hình trụ, hình vòng, hình ngói, hình khu vực và các sản phẩm có hình dạng đặc biệt khác nhau. Trong sản xuất thực tế, các phôi lớn hầu hết được sản xuất trước và sau đó được xử lý hậu kỳ theo yêu cầu về kích thước của người dùng. Sản phẩm cuối cùng.
NdFeB thiêu kết được điều chế bằng luyện kim bột. Vật liệu có độ cứng cao, độ giòn cao và dễ gãy. Ngoài ra, sự giải phóng nhiệt, ăn mòn và các khuyết tật trong quá trình xử lý sẽ gây hư hỏng các đặc tính từ tính. Vì vậy, cần phải lựa chọn phương pháp xử lý phù hợp dựa trên những đặc điểm này. Hiện nay, việc gia công NdFeB thiêu kết chủ yếu dựa trên phương pháp cắt, mài, vát cạnh, khoan, v.v. truyền thống, ngoài việc cắt EDM, xử lý laser, xử lý siêu âm và các phương pháp khác.
1. Quá trình cắt lát (cắt)
Máy cắt, máy EDM dây, máy cưa dây hoặc máy cắt laser thường được sử dụng để hoàn tất quá trình cắt.
Máy cắt lát: Sử dụng máy cắt kim cương tròn mỏng bên trong quay tốc độ cao để tự động cắt nam châm NdFeB. Dầu cắt được sử dụng làm chất làm mát cắt trong quá trình cắt lát. Ưu điểm là không cần tùy chỉnh các công cụ đặc biệt, có tính linh hoạt cao, phù hợp cho việc xử lý mẫu và xử lý cắt. Tuy nhiên, do hiệu suất xử lý và năng suất thấp cũng như khả năng đảm bảo độ thẳng đứng yếu nên sản xuất cắt lát dần được thay thế bằng máy cắt nhiều dây (cưa dây).
Cắt cưa nhiều dây: Sử dụng đồ gá dụng cụ để cố định phôi trên bàn gia công. Thông qua dây kim cương vải lăn, dây kim cương chạy tốc độ cao (đường kính dây 0.2mm) cọ xát với thép từ tính để đạt được khả năng cắt vật liệu. Quá trình cắt được làm mát bằng chất lỏng cắt. Các tính năng chính là nó có thể cắt nhiều phôi cùng một lúc, có hiệu quả sản xuất, tỷ lệ sản lượng và tỷ lệ năng suất cao, có khả năng đảm bảo độ thẳng đứng mạnh mẽ và phù hợp cho xử lý liên tục hàng loạt. Tuy nhiên, các con lăn đặc biệt cần được tùy chỉnh cho các sản phẩm có thông số kỹ thuật khác nhau.
Dây EDM: Sử dụng điện cực dây molypden để tạo ra tia lửa tần số cao trên nam châm NdFeB, khiến chúng tan chảy cục bộ. Được điều khiển bằng máy tính, các dây điện cực được cắt theo quỹ đạo định trước. Ưu điểm của dây EDM là có độ chính xác xử lý cao, có thể dùng để cắt các sản phẩm có hình khối, hình dạng đặc biệt và cắt nam châm lớn. Nhược điểm là tốc độ cắt chậm và vùng nóng chảy trên bề mặt cắt có tác động lớn hơn đến tính chất từ.
Cắt laser: Chùm tia laser được sử dụng để tập trung vào vật liệu từ tính. Vật liệu từ tính tan chảy và bốc hơi, vùng biến mất tạo thành một khe. Cắt laser là quá trình xử lý không tiếp xúc, có đặc điểm là tác động nhỏ đến môi trường, độ chính xác xử lý cao, có thể xử lý các bề mặt nghiêng, v.v. và có triển vọng ứng dụng rộng rãi. Tuy nhiên, những thay đổi về nhiệt độ và ứng suất trong quá trình xử lý có tác động nhất định đến hiệu suất của nam châm và khi cắt các sản phẩm dày hơn, sự phân kỳ của chùm tia laser gây ra độ dốc trong phần cắt.
2. Quá trình mài
Chủ yếu đề cập đến phương pháp xử lý mài bề mặt phôi bằng đĩa mài hoặc đá mài. Các phương pháp mài thường được sử dụng cho nam châm NdFeB vuông bao gồm mài dọc, mài phẳng, mài hai đầu, v.v. Các phôi NdFeB hình trụ và tròn thường sử dụng mài không tâm, mài vuông, mài tròn bên trong và bên ngoài, v.v. và nam châm có hình dạng đặc biệt có thể được xử lý bằng máy mài tạo hình nhiều trạm.
Máy mài bề mặt: được sử dụng để mài bề mặt vật liệu từ tính, và cũng có thể được sử dụng để xử lý nhiều mặt. Nói chung, người ta sử dụng máy mài mặt bàn hình chữ nhật trục ngang (mài phẳng) hoặc máy mài mặt bàn hình trụ trục đứng ("mài dọc"). Bề mặt phẳng của thép từ được xếp chồng lên nhau gọn gàng làm bề mặt tham chiếu và cố định trên bàn làm việc dạng đĩa bằng kẹp vách ngăn, v.v., đồng thời sử dụng bánh mài. Mài bề mặt qua lại.
Máy mài hai đầu: Băng tải liên tục đi qua sản phẩm. Hai bánh mài được đặt ở hai bên của sản phẩm. Đầu mài kép trục ngang dùng để quay và dẫn động bánh mài (hai bánh mài tạo ra góc nghiêng) và hai mặt phẳng của sản phẩm được mài dưới sự quay của bánh mài. Máy mài hai đầu có độ chính xác xử lý cao và độ nhám bề mặt nhỏ. Đây là thiết bị xử lý mặt phẳng đối xứng được sử dụng rộng rãi nhất trong gia công NdFeB.
Máy mài vô tâm (hoặc máy vo tròn vuông): Máy mài vô tâm dùng để mài trụ các phôi hình trụ, còn máy mài vô tâm dùng để vo tròn các thanh thép từ vuông. Thông qua bộ cấp liệu và ray dẫn hướng, thép từ tính lần lượt đi qua bánh dẫn hướng và bánh mài. Bánh xe dẫn hướng dẫn phôi thép từ tính quay trên bàn ủi, và bánh mài mài vòng tròn bên ngoài của thép từ tính đến đường kính yêu cầu.
Máy mài trụ trong và ngoài: cố định phôi thép từ tính qua đồ gá, sau đó di chuyển đầu mài dọc theo chu vi bên trong hoặc bên ngoài của phôi để mài phôi thép từ tính theo kích thước đã đặt của vòng tròn bên trong và bên ngoài, và làm mịn và loại bỏ bề mặt. trục trặc. Nó chủ yếu được sử dụng để xử lý bề mặt bên trong và bên ngoài của các sản phẩm vòng.
Máy mài định hình: Có thể mài các bề mặt phẳng, bề mặt cong khác nhau hoặc mài các bề mặt được tạo hình phức tạp thông qua các bánh mài đặc biệt (sửa đổi bánh mài). Nó phù hợp cho các quy trình nghiền không cần cấp liệu bằng động cơ để đáp ứng các yêu cầu về hình dạng của các loại sản phẩm khác nhau. Thường được sử dụng để vát cạnh cơ học các sản phẩm hoặc gia công các sản phẩm có hình dạng đặc biệt.
3. Gia công khoan (đục lỗ)
NdFeB thiêu kết dễ bị vỡ hoặc sứt mẻ trong quá trình khoan, vì vậy cần có thiết bị và quy trình cụ thể cho hoạt động khoan. Thiết bị thường được sử dụng để xử lý lỗ bên trong NdFeB bao gồm máy khoan, máy tiện dụng cụ và máy khoan để bàn.
Máy khoan lỗ (máy khoan): Là thiết bị sử dụng dao cắt vòng kim cương, sản phẩm được cố định bằng mâm cặp và quay nhờ trục chính, đồng thời dao cắt cấp liệu để gia công lỗ bên trong của sản phẩm. Máy tiện lỗ thường được sử dụng để gia công các sản phẩm NdFeB có lỗ bên trong trên 8 mm. Các lỗ có thể được khoan và doa bằng cách sử dụng máy cắt và doa đặc biệt.
Máy tiện dụng cụ: Máy tiện dụng cụ kẹp sản phẩm thép từ tính thông qua kẹp, dẫn động sản phẩm quay liên tục qua động cơ trục chính và sử dụng dụng cụ hợp kim cố định để khoan phôi quay. Nó chủ yếu được sử dụng để khoan và khoan lỗ trên hình trụ, vòng và các sản phẩm hình vuông nhỏ. Đường kính lỗ xử lý nhỏ hơn 5 mm.
Máy khoan bàn: Là thiết bị sử dụng sản phẩm dụng cụ định vị tự chế và dụng cụ cắt cacbua để xoay và cấp liệu để khoan sản phẩm; Sự khác biệt chính so với máy tiện dụng cụ là phôi của máy tiện dụng cụ quay và dụng cụ được cố định; trong khi phôi của máy khoan để bàn được cố định và phôi được cố định. Công cụ quay. Vì vậy, máy khoan để bàn có thể được sử dụng để gia công các lỗ xuyên, lỗ mù, lỗ bậc trong các sản phẩm có hình dạng đặc biệt.
Máy khoan siêu âm: Năng lượng siêu âm được tập trung ở vị trí mũi khoan thông qua đầu dò. Sự rung động cơ học tần số cao của mũi khoan điều khiển hệ thống treo mài mòn để đạt được độ thủng do tác động thông qua va chạm, ma sát và tạo bọt ở tốc độ cao. Khoan siêu âm có độ chính xác, hiệu quả và tỷ lệ chất lượng cao và có thể được áp dụng để xử lý lỗ nhỏ bằng thép từ tính.
4. Vát mép
Các góc nhọn được tạo ra trong quá trình mài, cắt, khoan và xử lý các sản phẩm từ tính NdFeB khác có thể dễ dàng gây ra sứt mẻ và tạo góc, và hiệu ứng đầu nhọn trong quá trình mạ điện sẽ làm xấu đi tính đồng nhất của lớp phủ. Vì vậy, sau khi gia công, thép từ thường được vát cạnh, bao gồm vát cạnh cơ học và vát rung. Thiết bị vát cạnh phổ biến bao gồm máy vát mép rung và máy vát trống.
Máy mài, vát rung: Độ lệch rung sinh ra do động cơ rung làm cho các nam châm và hạt mài trong thùng gia công di chuyển lên, xuống, trái, phải hoặc quay và cọ sát vào nhau, từ đó làm cho bề mặt sản phẩm trở nên mịn màng và êm ái. mịn, đồng thời bo tròn các cạnh, góc. Các chất mài mòn thường được sử dụng bao gồm cacbua silic, corundum màu nâu, v.v.
Máy vát mép trống: Sản phẩm thép từ tính NdFeB, dung dịch mài mòn, mài được đặt vào một trống nằm ngang kín. Sự quay của trống gây ra ma sát ly tâm giữa sản phẩm và vật liệu mài mòn, tạo ra hiệu ứng vát cạnh.
Các nhà sản xuất sẽ chọn lộ trình xử lý hiệu quả nhất về mặt chi phí dựa trên thông số kỹ thuật về kích thước sản phẩm và yêu cầu về dung sai hình học. Đối với chất lượng của sản phẩm gia công, chúng ta chủ yếu nên tập trung vào dung sai kích thước, dung sai hình học và hình thức bên ngoài. Các khuyết tật và khuyết tật thường gặp trong quá trình xử lý bao gồm kích thước vượt quá dung sai, độ thẳng đứng và đường viền kém, thiếu các góc, dây cắt, vết trầy xước, vết mài, ăn mòn, vết nứt, v.v.
